ホイールのシュー受け部分と内側のスプライン部分の
加工をしてみたいと思います。
そうそう、RSハブにアドレス１１０シャフトの圧入も
やんないといけないですね。
さてさてどうなる事やら・・・

白田工機に頼んだ左のスプライン部分と鉄工所に頼んだ右側のワッカを繋げます。

取り合えずホイールへの溶接は圧入の程度を見てから決めようと思います。

カラーとスプライン部分がずれないように差し込むシャフトに
差し込んでネジで固定した後に・・・

点付けしてシャフトから外してから溶接した方がやりやすいんでしょうが、
熱でゆがむのを防止したくてそのまま溶接しました。

あとは溶接部分をサンダーで削り落として仕上げます。

加工し終わったホイールにワッカと中心の軸部分を友人の整備工場で圧入しました。

この圧入部分は１１１ｍｍにワッカ１１１ｍｍをプレスで入れ込みましたが、簡単にスッと入りました。

中心は２２ｍｍ穴に２１．９９ｍｍの物を入れました。
元々溶接する予定でしたが、どうもどちらもホイール側は鋳物らしいので溶接より強めのプレスの方が
良かったと後々思いました。

＜改善した方がいい点＞
溶接なしでプレスのみで入れ込む場合、ホイールの材質がアルミでそこまでのプレスには
耐えれそうには思えないので、0.01ｍｍ程度大きめの方がいいと思いました。

更に改善点！！
左の写真を見れば分かりますが、段差が付いているんですね。
後から組みつけてて気付きました・・・
今更、旋盤屋に出すのも面倒なので真ん中の写真のように出っ張りが
あるのを右写真のように削り落としてなんとかホイールをハブに固定できるようにしました。

＜取り合えず寸法を・・・＞
深さ１２ｍｍ、内径99mmに拡大。これが段差の寸法です。

こいつが一番の問題でした。
というのも、溶接固定なしでプレスのみではめ込む予定の為に
シャフトの方が穴より0.05ｍｍ大きくしていました。
ただ、穴長が66ｍｍあるのだけが気がかりでした・・・

整備工場の１６トンプレスでは全部は入れる事は出来ず、
友人に紹介してもらったHINOの工場で６０トンプレスで入れてもらいました。

＜改善点＞
0.05ｍｍはあまりにも大きすぎたので0.01ｍｍくらいで良いかと思います。

更に問題点！！
シャフトが0.05ｍｍ大きいのを入れ込んだ為、
プロアームのベアリング内に入らない事態に陥ってしまいました。
今更どうしようもないので、ペーパーデイスクを取り付けたサンダーで平均的に回転させながら
少しずつ削っては差し込んで、削っては差し込んでの繰り返しで右写真の様に
何とか入れ込むことが出来ました。

＜改善点＞
0.01ｍｍ程度の拡大ならペーパーデイスクで軽くならす程度で取り付け可能と思われる。