最初の製作編、リベンジ編に惜しくも敗れたわけですが（大げさか・・・）どうせ作るなら
完璧に作りたい！！今度は別の手法で使えるべきすべての戦法を使い、
打破したいと思います。（やはり大げさ・・・）

前回、電気ストーブで型を十分に暖めて硬化促進させたのはいいですが、その後は
そのまま硬化させていました。
今回は注入後も2時間ほどコタツで型を温めておこうと部屋にコタツを出しました。（笑）

これも前回はシリコンギリギリまでラジオペンチでカットして引っこ抜きましたが、
ストローの付いたまま取り出すとシリコン型が結構痛むので、今回はそのままの
状態で斜めに「えいっ！！」と曲げて、折りました。すると「すぽっ！！」っと綺麗に
取れるではないですか！！「初めからこうしてればよかった・・・」

出来上がりの表面が垂れたような模様が付くのでどうしたもんかと
思案していましたが、松村化成さんに相談したところ、ポリエステル樹脂の
硬化後のちぢみではないか？と言われました。
それならと型をセロハンテープでちょっと固めに縛り、全面を覆ってみました。

で、仕上がりは確かに垂れたような跡は少なく、硬化後に縮んで、シリコン表面とこすれて
あのような跡が出来たと確証できました。
が、いくらきつく縛ったとしてもその後に硬化した物はそれから縮むのであまり関係ないような気も・・・

それから型からレンズを取り出すわけですが、やはりワッカーシリコーン選んでよかった。
引き裂き強度が優れているので、こんなに引っ張っても千切れないので最高です。
取り出すとこんな漢字。じゃなかったこんな感じ！！

1個目から気になっていましたが、やはりこの部分の「だらー」っとなったのだけは
どうしようもないみたいです。ま、取り付けちゃうとこの部分はまったく外から見えませんので
問題ないでしょう！！（しかし、なんとかならんもんかな～？）

この状態でしばらく乾燥し（溶剤分を飛ばし）、表面に指紋が付かないくらいになったら
傷、凹部の修正をします。

コルク製の当て木を使い、表面のデコボコを馴らしていきます。耐水ペーパーは３２０番と８００番を
使いました。３２０番で荒研ぎして、８００番で表面仕上げをしました。もちろん目詰まりしないように
水をたっぷり付けて研ぎました。ちょっと夜は寒いので足をコタツに入れて作業です。（手が冷たい・・・）

大体、研ぎ終わったら涼しいところで乾燥です。

下の写真は今、出来上がっているレンズです。かなりの数になったでしょ？
全部で８個出来ました。残った樹脂の量から言ってあと５個か・・・